Sản xuất một mẫu xe mới cũng là lúc có rất nhiều chỗ cần kaizen (cải thiện)
Kaizen sẽ giúp công xưởng thay đổi mỗi ngày – Tôi nhận thấy điều này rõ ràng nhất mỗi khi chúng tôi sản xuất một mẫu xe mới. Bởi đơn giản những nhân viên của tôi đều đã quen công việc sản xuất mẫu xe cũ và không đơn giản để có thể thay đổi ngay lập tức. Vì thế thời điểm này rất dễ xảy ra việc dừng dây chuyền hay làm ra phế phẩm.
Đồng thời, đây cũng là thời điểm có rất nhiều chỗ cần kaizen. Ông Tsuyoshi với kinh nghiệm lắp ráp mẫu xe Corolla và Aqua là nguời hiểu sự vất vả này hơn ai hết.
“Mỗi khi một mẫu xe mới ra đời thì những linh kiện đi kèm cũng thay đổi. Vì thế, dù truớc đó chúng tôi đã quyết định toàn bộ tiêu chuẩn làm việc cho từng công đoạn nhưng trong dây chuyền vẫn không tránh khỏi việc xảy ra lỗi và phải dừng lại.”
Mỗi khi dây chuyền sản xuất bị dừng lại, những nguời quản lý sẽ cùng nhau tập hợp lại thảo luận, phương án kaizen, rồi xử lý. Sau nhiều lần lập lại như vậy, công xưởng thế thay đổi và toàn thể sẽ hoạt động một cách muợt mà hơn.
Cần thiết phải thực hiện Seiri-Seiton hàng ngày
Seiri-Seiton (chỉnh lý – chỉnh đốn) là công cụ thích hợp để thay đổi công xưởng mỗi ngày. Ông Tsuyoshi khi còn làm tại Toyota cũng từng có kinh nghiệm thay đổi layout của công xưởng. Công xưởng nơi ông làm việc đã từng đặt tới 20 cái giá đặt chi tiết. Vậy mà thời điểm đó, ông đã giảm một lúc 6 chiếc giúp công xưởng mở rộng đáng kể khu vực đặt đồ.
“Có rất nhiều chi tiết không sử dụng, không có ý định sử dụng và chi tiết thừa đuợc xếp tràn lan trên các giá. Tôi đã phải rất dũng cảm để loại bỏ những chi tiết này để giảm số lượng chi tiết xuống.
Việc này đã giúp tôi giảm đáng kể số lựơng giá để những chi tiết dư thừa đó, qua đó layout của công xưởng cũng thay đổi đáng kể. Tôi đã làm việc này chỉ trong một đêm.”
Ngày hôm sau, khi tới xưởng cấp trên của tôi đã vui mừng nói rằng “Cậu đã giảm đáng kể số giá để chi tiết phải không? Khu vực này bây giờ đã trở nên thông thoáng hơn rất nhiều rồi đấy.”
Tại Toyota, nguời quản lý vui mừng nhất là khi thấy công xưởng thay đổi. Ngay cả trong những giá còn lại cũng vậy, chỉ cần seiri-seiton một cách triệt để thì những khoảng trống sẽ lộ ra và chúng ta có thể xếp thêm chi tiết vào đó. Và như thế chúng ta chỉ cần ít hơn giá để cho cùng số lượng chi tiết.
Công xưởng phải thay đổi để giảm tối đa số lượng tồn kho
Câu nói “công xuởng phải thay đổi hàng ngày” cũng đúng với trường hợp quản lý kho chứa.
Theo ông Nishi-saki Kenji kể lại:
“Tôi đã phải cố gắng kaizen sao cho số lượng tồn kho ít nhất có thể phù hợp với tốc độ sản xuất. Điểm mấu chốt ở đây chính là thời điểm nhập vật liệu. Thay vì nhập mỗi ngày một lần, tôi đã thay đổi nhập 2 lần/ ngày. Làm như vậy, tôi có thể dễ dàng hơn trong việc chỉ nhập đúng số lượng cần thiết.
Trên vai trò một nguời quản lý, hàng này tôi vẫn suy nghĩ những vấn đề như vậy, sau đó kaizen để thay đổi công xưởng mổi ngày.”
Không bao giờ có giới hạn với hoạt động kaizen, chúng tôi luôn hướng tới trạng thái lý tưởng nhất. Nhưng cũng vì vậy mà công xuởng luôn thay đổi mỗi ngày.
POINT
Để xây dựng công xưởng tốt hơn ngày hôm qua thì người lãnh đạo cũng phải nỗ lực mỗi ngày.
Bùi Linh
Theo sách “Những câu nói cửa miệng tại Toyota”
