Một vài thuật ngữ quan trọng trong Phương Thức Sản Xuất Toyota

Như chúng ta đều biết, ngành công nghiệp chế tạo là ngành còn yếu tại Việt Nam. Tại thời kỳ “sơ sinh” này, chúng ta cần du nhập nhiều khái niệm, phương thức sản xuất cũng như quản lí của nước ngoài để tạo nền tảng cơ bản cho nền công nghiệp nước nhà. Trong loạt bài viết này, VietFuji sẽ giới thiệu tới bạn một vài thuật ngữ quan trọng trong Phương Thức Sản Xuất Toyota (Toyota Production System, viết tắt TPS). Đây là loạt bài viết được staff của VietFuji tổng hợp từ nhiều nguồn sách do chính người đã tạo nên TPS viết. TPS là một vấn đề khó để lí giải nên khi chuyển qua tiếng Việt không tránh khỏi sự sai sót. Rất mong nhận được feedback từ bạn đọc.

Phương thức sản xuất Toyota

Nếu đi vào phân tích Phương thức sản xuất Toyota, đầu tiên phải kể đến chế tạo theo kiểu Toyota. Đó là việc tạo nên dòng chảy ở công trường sản xuất. Đó không phải là việc để tập trung máy tiện với máy tiện, máy phay để tập trung vào một chỗ với các máy phay khác như thông thường. Chúng được bố trí từng chiếc từng chiếc theo công đoạn, ví dụ như Máy tiện-Máy phay-Máy khoan. Nhờ đó mà có thể thay đổi từ một người-một máy sang một người-nhiều máy, hay nói chính xác hơn là phụ trách nhiều công đoạn, làm tăng năng suất. Thêm một điều nữa phải kể đến, đó là Phương thức Kamban. Đây là công cụ vận hành của Just in Time. Kamban là một công cụ hữu hiệu để có được vật cần thiết, vào đúng lúc cần thiết, với số lượng cần thiết. Kamban chứa thông tin trao đổi, thông tin hướng dẫn vận chuyển của hàng hoá và thông tin hướng dẫn công việc tại các công đoạn sản xuất.

Just in Time

Nếu có thể có được vật cần thiết, vào đúng lúc cần thiết, với số lượng vừa đủ, thì có thể xoá bỏ đi được sự lãng phí, sự không cần thiết và sự bất hợp lí tại công trường sản xuất, đồng thời giúp làm tăng hiệu quả sản xuất. Người đầu tiên đưa ra ý tưởng này, chính là ông Toyota Kinichiro, người sáng lập ra công ty ô tô Toyota. Thế hệ sau này, những người được truyền lại, đã triển khai ý tưởng đó và hình thành một hệ thống sản xuất. Không đơn thuần chỉ là In Time, mấu chốt ở đây là Just In Time. Cùng với khái niệm về Tự Động Hoá,  Just In Time chính là cột trụ thứ 2 trong phương thức sản xuất Toyota.

Tự Động Hoá, Jidoka

Tự động hoá (Jidoka) trong phương thức sản xuất Toyota là một khái niệm đặc biệt. Có 2 từ động trong tiếng Nhật, một là động trong chuyển động của máy móc, một là động trong hành động của con người. Tự động hoá trong phương thức sản xuất của Toyota sử dụng từ động thứ 2, có nghĩa là động trong hành động của con người. Tự động hoá ở đây mang ý nghĩa con người đã gắn trí tuệ của mình vào trong máy móc. Ý tưởng về tự động hoá được sinh ra từ chiếc máy dệt do ông tổ của Toyota tức Toyoda Sakichi phát minh ra. Trong chiếc máy dệt của Toyoda Sakichi, khi sợi chỉ dọc bị đứt hoặc sợi chỉ ngang bị hết, máy sẽ tự động dừng lại. Có nghĩa là bộ phận phán đoán đúng-sai, tốt-xấu đã được cấy sẵn trong máy móc. Tại Toyota, cách nghĩ này không chỉ được áp dụng vào máy móc mà còn mở rộng ra cả dây chuyền sản xuất. Nghĩa là, Toyota còn triệt để trong trường hợp nếu có bất kỳ một dấu hiệu bất thường nào phát sinh, người công nhân có thể cho dừng cả dây chuyền sản xuất. Nhờ có tự động hoá, Toyota không chỉ phòng chống được việc phát sinh các sản phẩm xấu, ngăn chặn việc chế tạo thừa mà còn tự động kiểm tra được sự bất thường của công trường sản xuất.

Quản lí bằng mắt. Mieruka

Tự động hoá mang ý nghĩa: Nếu có sự bất thường, phải dừng dây chuyền hoặc máy móc. Điểm mấu chốt trong suy nghĩ này chính là việc phân biệt rõ ràng đâu là bình thường, đâu là bất thường. Nếu nói về mặt chất lượng thì đó là việc làm lộ mặt các sản phẩm xấu. Nếu nói về mặt số lượng thì đó là việc làm sao để thấy rõ bằng mắt thường rằng việc sản xuất đang tiến kịp hay không kịp kế hoạch. Đây là cách nghĩ đúng với tất cả các mặt, từ cách đặt đồ vật, khối lượng công việc đảm nhiệm, cách xoay vòng Kamban, cách thực hiện công việc của người công nhân. Đối việc các công trường sản xuất theo phương thức sản xuất Toyota, việc quản lí bằng mắt được thực hiện một cách triệt để.

※  Khái niệm này ngày nay được gọi với cái tên Mieruka (視える化)

AnDon

AnDon là một ví dụ tiêu biểu về Mieruka. Đây là tấm bảng line-stop được treo ở công trường sản xuất. Khi line (dây chuyền sản xuất) ở trạng thái hoạt động bình thường, đèn ở bảng có màu xanh lá cây. Giả sử có trường hợp người công nhân muốn nhận sự giúp đỡ từ bên ngoài line để điều chỉnh tiến độ trong công việc (do bị chậm), lúc này bảng AnDon có màu da cam. Khi cần thiết phải dừng line để sửa lỗi, bảng AnDon sẽ có màu đỏ. Để loại bỏ triệt để các lỗi bất thường, việc dừng line là cần thiết, không có gì phải sợ.

Kamban

Kamban là một công cụ quản lí để thực hiện Just In Time (Just in time cùng với Jidoka là một trong 2 cột trụ của phương thức sản xuất Toyota). Đó là một mảnh giấy được bọc trong túi nilon hình vuông, và được sử dụng rất nhiều. Những thông tin được viết trong mảnh giấy đó là: Trao đổi cái gì, bao nhiêu?; hoặc chế tạo cái gì, chế tạo như thế nào?. Just In Time = Công đoạn sau đến công đoạn trước để lấy vật cần thiết, vào đúng lúc cần thiết, với số lượng cần thiết; và công đoạn trước chỉ được chế tạo ra số sản phẩm bằng đúng số sản phẩm đã bị lấy đi. Kamban được sử dụng trong quá trình này gọi là Kamban trao đổi hay Kamban vận chuyển. Đây là một vai trò quan trọng của Kamban. Ngoài ra Kamban còn một vai trò nữa. Kamban sản xuất là kamban dùng để chỉ đạo sản xuất lượng sản phẩm mà công đoạn trước đã bị lấy đi. Hai loại Kamban này hiện nay được lưu hành trong các công đoạn sản xuất của Toyota, lưu hành giữa Toyota với các công ty hợp tác cùng Toyota, lưu hành trong các công đoạn sản xuất của những công ty mà Toyota hợp tác cùng. Ngoài ra còn có Kamban tín hiệu được dùng ở những nơi bắt buộc phải dùng robot, ví dụ như khu vực sản xuất sử dụng máy dập. Kamban=thông tin, bởi nó chứa đựng ý đồ của con người trong đó.

Tự hỏi chính mình về 5W1H

Để phát hiện xem đâu là vấn đề, hãy hỏi “Tại sao?” 5 lần. Chính điều này thể hiện thái độ căn bản trong việc tiếp cận vấn đề một cách khoa học của Toyota. Nghĩa là, trong phương thức sản xuất Toyota, 5W bằng với 5 lần hỏi Why. Việc lặp đi lặp lại 5 lần Tại sao ? này giúp hiểu được căn nguyên của vấn đề, đồng thời cũng biết luôn được phải làm thế nào thì tốt = how.

Bình Luận

comments